2014年是诺顿金田选矿经理Pieter Newman 的选厂创纪录的一年。

      这一年他所管理的选厂在安全及成本等工作取得显著成果。全年可记录的安全事故大幅下降，总处理矿量创造了372.5万吨新高，全年节约各项费用414万澳元,比预算降低10%。

       而谈到其中的秘诀, Pieter认为是其全流程“可视化”安全管理带来的成效。“卖个关子，我的可视化安全管理不仅仅是依赖于大型流程监控设备的引入，更是每个流程参与者眼睛的投入。”

让安全管理长上“眼睛”

       伊斯科、力拓、必和必拓等国外大型矿山的工作经历，让Pitter对于安全管理有了不同的理念。作为诺顿帕丁顿黄金加工厂及矿山工艺经理管理者，“我要让安全管理能够全流程可视化，才能保证管理可控。”

       不停闪烁的LED屏幕对于Pitter来说非常重要，“这是我视觉的延伸。”虽然每天都要倒选厂实地查看，但却不能保证同一时段掌握大型选厂的所有安全动态。Pitter表示，先进的监控设备的引入，让勤勉的实地检查更加如虎添翼，“可以随时监控到每个流程，你看，皮带上的矿石，整个系统的循环都是一目了然的。”

       Pitter说，让安全管理长上“眼睛”不足为奇，但是如果让全流程所有的参与者都关注安全，投入自己的“眼睛”，那才是真正的可视化安全管理。

      Pitter在2013年加盟诺顿选厂后，并不急于对所有人员进行调整，“知己知彼方能百战不殆”。

      Pitter投入了大量的时间与员工沟通交流，充分了解了原有的安全管理流程和模式，并提出要“进一步提高选厂员工的操作技能和规范，以保证安全管理效果持续稳定发展”的目标。

       2014年1月，Pitter编制的全面培训方案出炉，该方案包含了选厂所有的操作规范，以及安全程序的更新和已经推出的劳动力开发方式。“将技术操作方式和安全程序同步培训，既可以提高安全操作水平，也可以为选厂后续的技术改造提供支持。”

       “强有力的监督，加上对于员工的组内培训，提高他们技能，能够为选厂整体安全发展提供充足保障。”2014年，选厂生产安全得到极大优化，急救事故由2013年的12起下降为2014年的6起；误工性工伤事故由2013年的3起下降为2014年的2起；可记录总事故数由2013年的6起下降为2014年的4起，创造了诺顿的又一记录。

安全让降本插上“翅膀”

       正如他所期待的一样，可视化安全管理模式在取得了初步的成果后，作为一项长期制度在选厂确定了下来。“这也将为生产带来积极的作用，”2014年选厂总处理矿石量为3 72.4万吨，超越了之前的最高纪录3,68.1万吨，创造了新的记录。

      Pitter有着和其他冶金工程是同样的兴趣爱好，对于一切的困难和问题“乐此不疲。”成本控制一直以来是诺顿致力于解决的难题，作为选厂负责人，Pitter有着自己的看法，控制好“全流程”，就是解决瓶颈。

       Pitter没有把目光局限到冶金技术的钻研上，而是投向了地采部门的吞吐量。以安全管理的宏观管控思维类推，Pitter认为降低整个公司的成本才是最终目的。

       “其实解决的过程很简单，分析开发每日、每周、每月的生产程序报告，金属回收率和操作成本。” Pitter笑盈盈的带过了他在实验室中投入的大量时间。

       “前期的全流程培训，也使降成本工作在员工中得以广泛开展。”Pitter将话题仍然拉回到安全管理上来。

        在他所管理的采场，由于技能水平的大大提升，增加了员工对于生产管理的热情和积极性。2014年12月，他管理的选厂矿处理组，获得诺顿集体优秀奖。

       “每个小组都发挥了极大优势，以Daniel所开发的浸出优化为例，起因就是Daniel在工艺检查中发现反应器未了固体物中有一些仍未溶解的徐金颗粒。”Daniel是Pitter所管理选厂中的一名员工，他在2014年12月成功优化了矿石浸出时间，将浸出时间延长至100分钟，去掉了不必要的辅料，经过反复试验将浸出效率提高了将近4个百分点，达到了94.1%，使诺顿的浸出率高于行业均值。

为诺顿未来增长助力

       Pitter 还是一名“不务正业”的冶金专家，基于对管理的热爱和实际工作的需要，这些年来，他已经陆续完成了必和必拓与力拓的全方位安全课程、商业经济学、技术战略管理等一系列课程，取得了波切夫斯特鲁姆大学MBA学位。

       作为一名技术优秀的冶金专家，Pitter Newman对于他所从事的事业十分自豪，“工作热情和创新解决问题的能力，以及我优秀的团队，将使我能够为诺顿未来的增长助力。”

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